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铸态断口为灰色，热处理后的淡黄色为灰白色、淡黄色或灰黑色。x光片上呈云状，有严重的丝状缩孔，可通过x光、荧光低倍断裂等检查方法发现。
原因:1。提升管进料效果差；2.炉料中气体含量过高；3.内流道附近过热；4.砂型水分过多，砂芯未干燥；5.合金晶粒粗大；6.铸件在模具中的位置不当；7.浇注高硅钼铸铁件温度过高，浇注速度过快。
预防方法:1。从冒口补充熔融金属，改进冒口设计；2.电荷应清洁无腐蚀；3.冒口应设置在铸件的缩孔处，冷铁应放置或与冒口结合使用；4.应控制砂的水分，砂芯应干燥；5.应采取措施细化晶粒；6.铸件在模具中的位置应提高，浇注温度和速度应降低。
裂纹缺陷的四个特征:1.铸造裂纹。沿着晶界，往往伴随着偏析，这是一种在高温下形成的裂纹，容易出现在体积收缩率大的合金和形状复杂的铸件中。2.热处理裂纹:常为过热或过热引起的穿晶裂纹。具有大应力和热膨胀系数的合金经常被过度冷却。或者存在其他冶金缺陷。
原因如下:1。铸件结构设计不合理，边角尖锐，壁厚变化太大；2.砂型(芯)退让性差；3.模具局部过热；4.浇注温度过高；5.铸件过早从模具中取出；6.热处理过热或烧焦，冷却速度过高。
预防方法:1。改进铸件结构设计，避免尖角，争取壁厚均匀，过渡平滑；2.采取措施增加砂型(芯)让步；3.确保铸件所有部分同时凝固或顺序凝固，并改进泵用灰铸铁件浇注系统设计；4.适当降低浇注温度；5.控制模具冷却时间。6.铝铸件变形时应采用热校正方法。7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
