单梁起重机制作工艺描述
河南矿山生产的单梁起重机日产量120台，5分钟全自动机械手生产一对端梁。整机具有以下特点：LD车轮锻打碾压、整机抛丸、标配小车运行角钢滑道等，主梁由U型槽、侧板和工字钢组焊而成，U型槽一次成型机从开卷下料到平整到成型出槽达到流水线式作业，板料开卷平整后经过水平滚压轮滚压成U型槽，长度在30米内任意可调，无需拼接组焊，外形美观，减少了焊接变形及焊接缺陷，同时也减少了焊接对环境及操作人员的损害。与之配套的侧板一次成型机也是采用了类似的工艺设备，大大简化了生产制作程序，提高了生产效率。主梁组焊时采用组焊机，机械化操作，有效减小人工操作造成的主梁波浪度，同时采用机械手焊接，焊接质量稳定，效率高。
一、开卷校平
单梁起重机主梁采用开卷机对定制钢卷开卷，经校平机校平。
二、单梁生产制作设备
单梁起重机主梁焊接机械手
单梁起重机端梁焊接机械手
单梁起重机端梁车间一角
单梁起重机主梁组焊机
为防止主梁扭曲，我公司采用具有国家的U型液压主梁组焊机，保证筋板与腹板的结合边与上盖板的垂直偏斜度≤H/200，并可有效减小腹板的局部波浪度。
三、3台套抛丸除锈设备
矿山生产的单梁起重机每一台都要进行抛丸除锈，主梁制作完毕后进行整体抛丸除锈。我公司的抛丸机属于辊道通过式，包含上料、抛丸、喷漆、烘干等程序，抛丸器布置形式为多角度，选用了世界上先进的单元盘叶片抛丸器，通过马达带动的叶片架高速旋转，使从进料管进入的钢丸行成喷丸流，抛射在钢材的表面，进行立体的、多方位的清理，使钢材表面上的锈蚀层、焊渣、氧化皮及其它污物迅速脱落，获得一定粗糙度的光洁表面，提高了漆膜与钢材表面的附着力，并提高钢材的抗疲劳强度和抗腐蚀能力，改善了钢材内在质量，延长其使用寿命。
四、电动葫芦喷漆生产线
该流水线由悬挂输送线、侧水帘喷漆室、流平室、烘干室及控制系统组成。喷漆效率高、漆雾处理环保，有效改善了操作工的劳动卫生条件。
葫芦试验台
5.锻造、碾压复合工艺制造起重机车轮的优势（LD车轮）
Ø 公司已建成年产7000吨车轮锻造碾压复合工艺智能化流水线，已经投入批量生产，主要装备：闭式单点压力机JD31-800，锯床SFZ-4230，中频感应加热电炉，D51Y-5006型立式碾环机等。此智能流水线将锻压工艺和碾压轧制工艺融为一体，从圆钢毛坯下料、自动机自动上料、电炉加热、初锻、扩孔、碾槽、碾压成型、成品输出等各工序均实现自动化流水作业。
工艺流程：圆钢锯床下料→自动上料机自动上料→电炉加热→单点压力机初锻压→模锻→碾环轧制成型→车轮冷却→车轮检验→转至机加工。
Ø 从车轮产品性能来说，经过锻压、碾压复合成型的车轮组织更细密、晶格进一步细化、消除了内部气孔、夹杂等缺陷，车轮材料得到进一步加工强化，使得车轮的承载能力和抗疲劳强度进一步提高，明显的提高了车轮的使用寿命；
Ø 锻压、碾压复合成型工艺生产的车轮产品轮孔和轮槽是在压力作用下碾压成型的，原材料得到充分利用。与传统的锻压成型工艺比较明显的降低了原材料消耗，有利于降低成本；
Ø 从毛坯下料、上料、加热、成型等全过程实现自动化，明显的降低了工人劳动强度，改善了工人劳动环境，有利于保证工人的身体健康；
Ø 生产是在连续流水线上进行的，工序间热量散失较小，特别是加热过程是在密闭的连续环境进行的，明显降低了热能损耗，提高了能源利用率，实现了节能减排生产，对于降低碳排放，保护环境具有重要意义；
Ø 各工序自动化作业，生产效率明显提高，大大缩短了起重机生产周期，能够满足不同用户的交货需要；
Ø 生产出的车轮尺寸精度较高，可以明显的节省后续精加工时间和费用，有利于提高生产效率和降低生产成本。
由于项目工艺技术的实施利用有利于提高产品质量、降低工人劳动强度、改善工作环境、节能降耗保护环境、提高工作效率缩短生产周期、降低成本，将产生巨大的社会效益。它的成功投产也大幅度提高了起重机产品的质量和性能，同时也革新了传统起重机行业向精益生产、追求品质的前进步伐。
Ø大车传动马达
可增配三合一传动，运行平稳减少对厂房冲击，硬齿面斜齿传动。
Ø小车运行轨道改进
出厂标配角钢滑道，减少后期钢丝绳滑道下垂维护费用。
