设备特点：
1.的弗圆形炉膛设计，加上炉内搅拌装置，使炉内的气动性极大改善，炉温、气氛均匀性大大提高，避免了炉内死角的积碳现象。同时在炉内有效工作区一定的情况下，相对与方型炉膛，炉体散热表面积减少22%，节能。
2.使用进口温度、碳势双通道程序控制器，对炉内温度和碳势进行自动控制，并适时显示炉内气氛状况，可存贮199种工艺程序。
3.使用大容积油槽，配备特殊设计的导向槽和导流板，装备有可变频调速的搅拌装置，最后油温可根据设定自动控制使得不同的工件都得到满意的淬火效果。
4.采用大功率可控硅调功器对加热过程进行连续控制，可以根据炉温要求自动调节加热功率，控温准确无噪音，对电网无冲击。
5.设备采用高性能可编程控制器控制连续几个动作单元，操作简便，维修方便，实现了操作过程的自动化。
为确保安全生产，设置了各种故障安全保障系统，如程序控制报警、氧探头报警、低温/过热报警、滴注报警、调功器报警、推拉链异常报警、引火烧嘴熄灭报警、水压/空压/原料气压力偏低报警等。
动作概略：
1.搬入前室 在加热温度达到设定温度时，推拉车就将待处理的工件自动搬入加热炉前室；
2.搬入加热室 经一定时间换气后，从操作盘发出信号，再由推拉链将待处理工件送进加热室；
3.处理 待处理工件一旦被送进加热室，操作盘便自动地往控制盘发出信号，程序调节仪自动调节程序开始热处理；
4.搬回前室 程序控制结束，蜂鸣器发出信号的同时从控制盘往操作盘发出信号，推拉链将热处理工件搬至前室升降机上层（缓冷工艺）或下层（淬火工艺）；
5.缓冷/淬火 前室升降机上的热处理工件，随升降机上升（缓冷）或下降（淬火）开始进行缓冷或油内淬火。这时可将第2批工件按上述1~3工序同时进行热处理。（此时第1批的热处理工件在缓冷或油内淬火）
6.沥油 缓冷或油内淬火结束，操作盘发出信号，升降机上升，进行一定时间的停留（沥油），定时器时间到再由操作盘发出搬出信号，按下“搬出指令”按钮开关，处理好的工件搬到推拉车上，结束渗碳炉的作业工序或重新搬入加热室完成第二次加热工艺（缓冷工艺）
