轮胎硫化机的结构特点

机械式硫化机的合模力是依靠各受力构件的弹性变形而获得的。在合模并加上合模力时，上横梁两端向下挠曲，底座两端向上挠曲，连杆被拉长且其两端向外挠曲，曲柄齿轮及连杆下端向外偏移。

机械式硫化机的合模力是依靠各受力构件的弹性变形而获得的。在合模并加上合模力时，上横梁两端向下挠曲，底座两端向上挠曲，连杆被拉长且其两端向外挠曲，曲柄齿轮及连杆下端向外偏移。因此，即使是全新的硫化机，制造质量良好，没有磨损，在合模时这些挠曲变形都发生。硫化工位的轴线将偏离理论的垂直位置而被扭弯，而且这轴线从理论垂直位置到被扭弯位置每开合模一次就重复发生一次。由于受力构件的挠曲变形，模具受到的合模力沿圆周方向不是均匀分布的，终是外侧的受力大于中间。有的硫化机制造厂针对这一问题采取了一些补救措施，例如在未合模时使曲柄齿轮下端预先内倾（曲柄齿轮轴向外下倾一微小角度），以及在上横梁上采用楔形填片等，这对某一特定规格的轮胎并在硫化机没有磨损时起到补偿作用，但在变换轮胎规格时或硫化机零件有磨损时，这种补偿作用就大大降低。 双模硫化机结构上是左右对称的，但由于制造上的误差，不可能做到对称。硫化机制造厂采取各种措施以保证零件的对称性，例如连杆成对加工，墙板成对加工，尽量采用数控机床等，但对上横梁、底座、曲柄齿轮、传动轴和传动齿轮等，很难做到对称。由于存在这对称性误差问题，为了保证机器灵活运转，各运动零件的配合一般都采用较松的配合公差。如连杆孔与上横梁轴及曲柄销的配合为（E8/e8），曲柄齿轮轴与底座孔的配合为（E8/e8），上横梁轴与滚轮的配合为（F8/e8），滚轮与墙板导槽的配合为（H9/f8），上横梁端面、底座端面与连杆平面之间的累积间隙为1.15～1.5mm等。这不对称性和这些公差的存在进一步对硫化机的合模精度特别是重复精度造成不利影响。 机械式硫化机的结构还决定了上横梁销轴施加于连杆上部铜套的力、曲柄齿轮轴施加于连杆下部铜套的力，和曲柄销施加于连杆下部铜套的力都是不均匀的，见图1。而且这几个连接部分都在重负荷下转动，这不可避免地造成这些铜套的不均匀的和较严重的磨损。而铜套的磨损将进一步降低硫化机的合模精度。为了保持硫化机合模精度，这些铜套的磨损程度经常检查并及时更换。